REACH E CLP: come hanno cambiato i fluidi lubrorefrigeranti

ID 8683 | 05.07.2019

L’esposizione a lubrorefrigeranti ha per anni rappresentato il più rilevante problema di tipo igienico sanitario nelle lavorazioni metalmeccaniche; la maggiore fonte di problemi era rappresentata dagli effetti cutanei di origine chimica e microbiologica e dal rischio cancerogeno mutageno da IPA presenti negli oli minerali sia nei formulati idrosolubili che non solubili. 

Il Documento illustra i lubrorefrigeranti nel contesto del REACH e CLP.

Estratto dagli atti del Convegno Nazionale “REACH 2017 - REACH e CLP".

I fluidi lubrorefrigeranti impiegati nel settore metalmeccanico

Il settore metalmeccanico nazionale è composto da circa 250.000 imprese, il 5% del totale delle aziende italiane, con un numero di persone esposte pari a circa 770.000 addetti. La diffusione di questa tipologia produttiva riguarda tutte le regioni italiane, ma in modo più evidente il centro-nord Italia.

I processi industriali che richiedono la rettifica, l’asportazione e la deformazione di parti metalliche comportano anche l’uso di fluidi lubrorefrigeranti per soddisfare criteri di produttività e di qualità.

I fluidi per la lavorazione dei metalli hanno due funzioni primarie: raffreddare e lubrificare.

Tutti i processi di rimozione dei metalli producono quantità di calore particolarmente elevate. Questo calore deve essere ridotto per ottenere una buona produttività e una buona qualità dei pezzi lavorati.

L’effetto refrigerante offerto da un fluido per la lavorazione dei metalli garantisce una maggior durata dell’utensile da taglio o della mola e contribuisce a prevenire bruciature e fumo.

Nel punto in cui l’utensile è a contatto con il pezzo, occorre una lubrificazione per ridurre l’attrito tra i due, derivandone una maggiore durata dell’utensile e una migliore finitura del metallo lavorato. Inoltre, i fluidi per la lavorazione dei metalli proteggono dalla corrosione sia il pezzo appena lavorato, sia la macchina utensile.

I fluidi solubili o emulsionabili (destinati ad essere diluiti con acqua) comprendono componenti che inibiscono la corrosione. I fluidi per la lavorazione dei metalli favoriscono altresì la rimozione di trucioli o sfrido (accumuli di particelle fini metalliche ed abrasive) dalla zona di taglio.

Vi sono quattro classi principali di fluidi per la lavorazione dei metalli, disponibili su ampia scala:

- oli interi
- oli emulsionabili,
- fluidi sintetici solubili,
- fluidi evaporabili.

Molti fluidi per la lavorazione dei metalli, ad esclusione degli oli interi e dei fluidi evaporabili, vengono mescolati con acqua per l’uso. Ogni fluido contiene componenti quali: tensioattivi, conservanti, additivi di estrema pressione, antiossidanti e inibitori di corrosione, per migliorarne le prestazioni ed allungarne la durata.

Oli interi

Questo tipo di fluidi per la lavorazione dei metalli è principalmente formato da oli minerali (derivati dal petrolio), vegetali o di sintesi. Gli oli di natura petrolifera, utilizzati per questi fluidi, oggi tendono ad essere “severamente raffinati con solventi” e “severamente idrogenati” (processi di raffinazione che riducono la presenza nel petrolio greggio di sostanze cancerogene, denominate idrocarburi polinucleari aromatici (IPA o PNA)). Si possono usare anche altri oli di origine animale o sintetica, sia singolarmente, sia in combinazione con oli minerali, per aumentare la bagnabilità e la viscosità. Questi lubrificanti possono contenere additivi a base di cloro, zolfo o fosforo e non vengono diluiti con acqua prima dell’uso. In genere, i fluidi per la lavorazione dei metalli a base di olio intero sono utilizzati per processi che richiedono lubrificazione piuttosto che refrigerazione.

Oli emulsionabili

Questi fluidi contengono un olio base che può essere di natura petrolifera, vegetale, animale o di sintesi. Questi tipi di oli possono formare emulsioni lattescenti, opalescenti o trasparenti. I prodotti a base di oli emulsionabili vengono forniti come concentrati, da diluire con acqua in percentuali variabili a seconda del tipo di applicazione, per ottenere il fluido operativo. In genere, gli oli emulsionabili offrono una maggiore capacità refrigerante rispetto agli oli interi e buona lubrificazione. Vengono pertanto utilizzati in sostituzione degli oli interi quando le velocità di taglio sono più elevate. Rispetto agli oli interi richiedono una gestione più accorta e continua. Se non correttamente gestiti, possono dare problemi di corrosione, lubrificazione, detergenza e durata in vasca. Gli oli che danno emulsioni lattescenti sono normalmente costituiti da un 30-85% di olio base e da emulsionanti, che contribuiscono a disperdere l’olio in acqua. Il fluido concentrato comprende di solito altri additivi, che ne migliorano le prestazioni e ne allungano la vita utile. Gli oli che danno emulsioni opalescenti o trasparenti contengono una minore quantità di olio base, per esempio un 5-30%.

Fluidi sintetici solubili

Questi fluidi non contengono alcun olio base e, diluiti in acqua, formano una soluzione trasparente. I fluidi sintetici contengono componenti affini ai detergenti, per contribuire a bagnare il pezzo da lavorare, ed altri additivi per migliorare le prestazioni. Sono normalmente impiegati in operazioni di rettifica.

Fluidi evaporabili

Questi fluidi, costituiti prevalentemente da solventi idrocarburici a basso punto di ebollizione e additivi, sono utilizzati in particolari lavorazioni di deformazione a freddo dei metalli, quali ad esempio la tranciatura e lo stampaggio. Il loro crescente impiego è motivato dal vantaggio di evitare il lavaggio dei pezzi lavorati, grazie all’evaporazione del lubrificante. Tuttavia gli ambienti di lavoro in cui si eseguono lavorazioni con oli evaporabili devono essere fatti oggetto di misure particolari atte a tutelare la salute degli addetti, come ad esempio una buona aerazione o sistemi di aspirazione dei vapori.

Mentre per un olio intero i componenti utilizzati possono essere generalmente fino ad un massimo di 10, per i secondi si possono avere anche fino a 30 componenti.

L’esposizione a lubrorefrigeranti ha per anni rappresentato il più rilevante problema di tipo igienico sanitario nelle lavorazioni metalmeccaniche; la maggiore fonte di problemi era rappresentata dagli effetti cutanei di origine chimica e microbiologica e dal rischio cancerogeno mutageno da IPA presenti negli oli minerali sia nei formulati idrosolubili che non solubili. Gli IPA sono presenti negli oli di derivazione minerale anche se raffinati al solvente e tendono ad aumentare durante l’utilizzo per effetto dello stress termico generato durante la lavorazione meccanica. Altri rischi per la salute provengono dall’utilizzo di oli solubili in acqua per la lavorazione meccanica; tali oli miscelati all’acqua in una percentuale compresa tra il 5 e 15% in volume, oltre alla base minerale, possono contenere componenti pericolosi per la salute degli operatori tra i quali:

- ammine secondarie;
- acido borico;
- biocidi che rilasciano formaldeide (donatori di formaldeide);
- composti organici volatili (es. monoetanolammina, alcoli, eteri, ecc…).

Dal 2006 in poi l'Europa si è dotata di alcuni strumenti normativi per la gestione dei prodotti chimici che hanno cambiato profondamente il panorama europeo in materia contribuendo a migliorare la protezione della salute umana e dell’ambiente.

Il primo dei Regolamenti che hanno contribuito al cambiamento è il così detto Regolamento REACH e cioè il Regolamento (CE) N.1907/2006 del Parlamento Europeo e del Consiglio del 18 dicembre 2006 concernente la registrazione, la valutazione, la restrizione e l'autorizzazione delle sostanze chimiche e che istituisce un’Agenzia europea per le sostanze chimiche.

Il REACH è entrato in vigore il 1° giugno 2007 e propone un quadro normativo unico per la gestione delle sostanze chimiche, impegnando le imprese che producono/importano sostanze chimiche a valutare i rischi derivanti dal loro uso e a prendere le misure necessarie per gestire qualsiasi rischio connesso. L'onere della prova relativo alla sicurezza viene, rispetto alla legislazione precedente, pertanto trasferito dalle Autorità Pubbliche all'industria. Ciò ha determinato una maggiore consapevolezza in tutti gli stakeholder coinvolti.

Dal concetto di principio di precauzione insito nel regolamento REACH è nato il principio no data, no market e cioè che in assenza di dati nessuna sostanza può essere prodotta, importata o utilizzata nel mercato europeo.

Il REACH prevede una valutazione più approfondita per alcune sostanze che sono pertanto inserite nel Comunity Rolling Action Plan (CoRAP). Tale piano viene concordato a livello comunitario e le valutazioni mirano a chiarire i motivi di preoccupazione per l’uomo e l’ambiente.

Il REACH prevede altri due processi, identificati con i termini di autorizzazione e restrizione, per una concreta gestione del rischio.

L’autorizzazione ha l’obiettivo di garantire che le sostanze estremamente preoccupanti (SVHC) siano adeguatamente controllate e progressivamente sostituite da sostanze meno pericolose o alternative tecnologiche.

L’inclusione di sostanze nell’Allegato XIV del REACH, cioè l'allegato delle sostanze soggette ad autorizzazione, avviene attraverso l’identificazione delle SVHC e il loro inserimento nella Candidate List e una selezione successiva basata su criteri di priorità.

Il processo di restrizione prevede invece che la fabbricazione, l'immissione sul mercato e l'uso di sostanze che presentano determinati rischi, siano oggetto di divieti o restrizioni.

Un altro Regolamento che va ad aggiungere al REACH una serie di oneri per le imprese è il Regolamento (CE) N.1272/2008 (CLP) relativo alla classificazione, all’etichettatura e all’imballaggio delle sostanze e delle miscele. Il CLP modifica e abroga le Direttive 67/548/CEE e 1999/45/CE ed è entrato in vigore il 20 gennaio 2009. L’applicazione dei nuovi criteri di classificazione, etichettatura ed imballaggio (anche ai fini del REACH) è obbligatoria a decorrere dal 1° dicembre 2010 per le sostanze e dal 1° giugno 2015 per le miscele.

Tale Regolamento, applicando in UE i criteri internazionali mutuati dal GHS (Globally Harmonised System), ha l’obiettivo di armonizzare i criteri per la classificazione e le norme relative all’etichettatura e all’imballaggio delle sostanze e delle miscele pericolose, garantendo la libera circolazione delle stesse e al contempo un elevato livello di protezione per la salute dell’uomo e la tutela dell’ambiente.

Infine a concludere un quadro già estremamente complesso, nel 2012 è stato pubblicato il Regolamento (UE) N.528/2012 relativo alla messa a disposizione sul mercato e all'uso dei biocidi.

I biocidi sono necessari per combattere gli organismi nocivi per la salute umana o animale e gli organismi che danneggiano i materiali naturali e fabbricati.

Tutti i biocidi per poter essere immessi sul mercato europeo richiederanno un’autorizzazione e la sostanza attiva presente nel biocida dovrà prima essere approvata.

L'insieme di queste legislazioni garantisce che tutti i prodotti chimici immessi sul mercato e soggetti a tali normative abbiano subito un'attenta valutazione e che i rischi che presentano le sostanze estremamente preoccupanti siano adeguatamente controllati.

[...] segue in allegato

Fonte: REACH e CLP nei luoghi di vita e di lavoro 2017


Info e download

Collegati
Regolamento (CE) n. 1907/2006 REACH
Regolamento (CE) n. 1272/2008 CLP 
Regolamento CLP Testo Consolidato